「ピッキング」は物流業界で使われる用語です。倉庫にある荷物から目的のものを見つけ出し、それらを荷さばき場に運ぶ一連の作業を指します。ピッキングは一見目立たない作業かもしれませんが、仕事の効率化やコストパフォーマンスに大きな影響を与える工程です。大量の荷物を扱う大手の業者では、システムを導入してピッキングを自動化しているケースもあります。

ピッキングに求められるもの

ピッキングのスピードはコストパフォーマンス向上のために重要ですが、いくらスピードが速くても、正確性が損なわれては本末転倒です。雑な作業で商品が破損したり、誤配送したりといったミスは防がなければなりません。

たった一つのミスでもクレームに繋がり、企業イメージにも影響が出てくるので注意が必要です。つまりピッキングで求められるものは、スピードと同時に正確性だといえるでしょう。

ピッキングの種類別メリットとデメリット

ピッキングはどのような荷物がどれくらいの量あるかによって、ベストなやり方が変わってきます。代表的なピッキングの方法には次の2種類があります。

現場で採用されているピッキングシステム

定番のピッキング方法は、品番などを印刷した用紙を確認しながら商品を探し出し、台車などに載せていく方法です。初期投資が必要ありませんが、人為的ミスの発生率が高く、箱の入数などを見誤って誤配送につながりやすいという難点があります。ダブルチェックやトリプルチェックが必須で、それらを行っても100％人為的ミスをなくすことはできません。

このような問題点を解決するのが、バーコードやQRコードを使ったピッキングシステムです。入荷した時点で専用の端末を用いてバーコードやQRコードを読み込み、商品の種類や量を正確に登録します。出荷時にはバーコードやQRコードを端末で読み取り、誤った商品を読み込むとブザーなどで通知するため、誤配送の危険もほぼなくなりました。これらは「物流センター管理システム（WMS）」と呼ばれています。

賞味期限の厳格な管理が求められる食品業界では、賞味期限情報やトレーサビリティシステムと合わせてシステム化されたものが多く利用されています。近年ではインターネットショップ用の小規模システムなど、特定の業界に特化したシステムが手ごろな費用で導入できるようになってきています。

おわりに

ピッキングの効率化と正確性の向上は、コストパフォーマンスと企業の信頼性確保につながります。

過剰な在庫はロスリスクにつながり、キャッシュフローを圧迫して、課税対象ともなります。その一方欠品は販売機会の損失と顧客離れにつながるため、避けなければなりません。近年、在庫の適正化と管理の簡易化、作業の効率化が同時に実現できるピッキングシステムが増えてきました。

倉庫内の移動導線の最適化など、より新しいシステムも次々と開発されています。導入コストが手ごろなシステムも増えているので、現状に満足することなく、ピッキング作業の継続的な改善を目指しましょう。